TPM管理咨詢公司訊 中國兵器工業(yè)集團(tuán)北化集團(tuán)甘肅銀光化學(xué)工業(yè)集團(tuán)有限公司聚銀公司近年來將開展TPM活動作為一項(xiàng)推行精益生產(chǎn)、全面追求生產(chǎn)效率極限的現(xiàn)場改善方式，發(fā)揮員工主動作為作用，增強(qiáng)員工團(tuán)隊(duì)意識，使TPM管理在創(chuàng)新中落地生根，有效提高了設(shè)備運(yùn)行效率和產(chǎn)品生產(chǎn)質(zhì)量，促進(jìn)了企業(yè)管理水平和綜合素質(zhì)的提升。

　　常敲木魚抓思想

　　從培訓(xùn)和引導(dǎo)兩個(gè)環(huán)節(jié)入手，提升廣大員工自主保全及專業(yè)保全能力和綜合素質(zhì)。通過對廣大員工進(jìn)行TPM知識培訓(xùn)，利用板報(bào)、班前班后會加大宣傳和輿論引導(dǎo)，使廣大員工對推進(jìn)TPM管理在思想上達(dá)成了共識。通過委派設(shè)備管理人員去先進(jìn)企業(yè)進(jìn)行對標(biāo)學(xué)習(xí)，以及定期組織現(xiàn)場觀摩、舉辦設(shè)備研討會、TPM管理發(fā)布會、座談會、專題學(xué)習(xí)匯報(bào)、總結(jié)表彰會、開展OPL單點(diǎn)課程學(xué)習(xí)等多種形式，為員工提供學(xué)習(xí)及展示平臺，調(diào)動全員參與其中的積極性，為TPM管理體系的有效運(yùn)轉(zhuǎn)奠定了堅(jiān)實(shí)的群眾基礎(chǔ)。

　　建章立制重落實(shí)

　　以開展全價(jià)值鏈體系化精益管理工作為契機(jī)，以設(shè)備管理維修為依托，以精益改善項(xiàng)目為突破，選擇三級點(diǎn)檢、自主維修、專業(yè)改善、教育培訓(xùn)等作為活動體系的主要內(nèi)容，建立公司、分廠、車間、班組四個(gè)層次的推進(jìn)組織，落實(shí)各個(gè)層次以至每一個(gè)員工在TPM活動體系中的職能。形成了主管部門領(lǐng)導(dǎo)擔(dān)任組長、職能部門統(tǒng)籌安排和監(jiān)督、各基層單位具體實(shí)施的管理模式。制訂和不斷完善推進(jìn)TPM管理的各項(xiàng)規(guī)章制度、標(biāo)準(zhǔn)和管理辦法，完善了設(shè)備管理流程，建立與之相適應(yīng)的檢查評估體系，逐步規(guī)范設(shè)備全面、全程管理。

　　制訂了詳細(xì)的檢查推進(jìn)計(jì)劃，嚴(yán)格按標(biāo)準(zhǔn)檢查使各項(xiàng)規(guī)章制度落實(shí)到現(xiàn)場，并在檢查中遵循了“敢于暴露問題，力求解決問題”的原則，開展“管理黑榜”活動，以拍照攝像形式直觀收集存在問題，每周制作問題點(diǎn)曝光相片，在公司生產(chǎn)調(diào)度會上進(jìn)行播放，通報(bào)各單位存在的問題，以各單位之間的橫向?qū)Ρ?，?qiáng)化全員持續(xù)改善的意識，擺脫了以往單純扣罰的框框，較好地實(shí)現(xiàn)了“三個(gè)結(jié)合”，即檢查與指導(dǎo)相結(jié)合、檢查與整改相結(jié)合、檢查與樹立典型相結(jié)合。

　　以5S活動為突破口，建立與健全了區(qū)域TPM管理責(zé)任制，將環(huán)境衛(wèi)生、隱患處理、潤滑緊固、周期換油、維護(hù)保養(yǎng)等所有工作全部落實(shí)到人頭。建立了設(shè)備包機(jī)責(zé)任制度，對生產(chǎn)現(xiàn)場的設(shè)備及儀表分別責(zé)任到人，進(jìn)行設(shè)備及儀表的日常維護(hù)和保養(yǎng)，進(jìn)行每周檢查評比，強(qiáng)化了員工日常行為規(guī)范，營造了“人人積極參與，事事遵守標(biāo)準(zhǔn)”的良好氛圍。

　　科學(xué)管理提效率

　　對設(shè)備整體規(guī)劃，加強(qiáng)設(shè)備日常維護(hù)與保養(yǎng)，制定了操作人員和專業(yè)維修人員進(jìn)行的日常點(diǎn)檢以及專業(yè)設(shè)備技術(shù)人員進(jìn)行精密點(diǎn)檢的“三位一體”點(diǎn)檢制度，設(shè)置了相應(yīng)的管理工具，編制了設(shè)備清掃及點(diǎn)檢作業(yè)指導(dǎo)書，有效提高點(diǎn)檢效果。操作人員按照標(biāo)準(zhǔn)對設(shè)備進(jìn)行點(diǎn)檢及日常維護(hù)保養(yǎng)工作，對發(fā)現(xiàn)的問題及時(shí)進(jìn)行記錄，對于不能及時(shí)解決的問題，依據(jù)異常問題處理流程，第一時(shí)間將問題反饋至設(shè)備主管人員，設(shè)備主管人員對點(diǎn)檢及維護(hù)效果進(jìn)行確認(rèn)，保證自主保全工作的扎實(shí)推進(jìn)。同時(shí)，設(shè)備維修人員按照PDCA閉環(huán)管理理念對問題進(jìn)行排查、分析原因、制定措施、實(shí)施維修，并詳細(xì)記錄維修的過程，為設(shè)備運(yùn)行指標(biāo)統(tǒng)計(jì)分析做數(shù)據(jù)準(zhǔn)備。

　　開發(fā)“設(shè)備管理信息系統(tǒng)”，將設(shè)備點(diǎn)檢記錄的相關(guān)信息、數(shù)據(jù)及時(shí)上傳，及時(shí)準(zhǔn)確反映設(shè)備運(yùn)行關(guān)鍵信息和潛在的故障信息。各單位設(shè)備管理人員通過該信息系統(tǒng)可以隨時(shí)關(guān)注關(guān)重設(shè)備的運(yùn)行狀況，結(jié)合故障信息和生產(chǎn)運(yùn)行狀況科學(xué)合理地安排維修作業(yè)計(jì)劃，使以往的事后維修逐漸轉(zhuǎn)變到預(yù)防性維修，不斷提升設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)能力，使快速維修工作持續(xù)深入開展。通過一系列有效的監(jiān)控及設(shè)備管理信息系統(tǒng)的建立，提高了設(shè)備綜合效率，轉(zhuǎn)動的設(shè)備故障影響生產(chǎn)線停車時(shí)間≤100小時(shí)/年縮短到現(xiàn)在的≤18小時(shí)/年，年度設(shè)備維修費(fèi)用從400余萬降低到340萬，降幅達(dá)到15%。

　　精益團(tuán)隊(duì)促成果

　　積極倡導(dǎo)建立管理人員、專業(yè)技術(shù)人員及操作技能人員的“三結(jié)合”改善團(tuán)隊(duì)，將管理中心下移，以生產(chǎn)現(xiàn)場為中心，以班組建設(shè)為重點(diǎn)，在各單位開展精益改善項(xiàng)目，促進(jìn)問題的有效解決。組建“三結(jié)合”精益改善小組74個(gè)，設(shè)立精益改善項(xiàng)目數(shù)量20項(xiàng)，完成精益改善案例256例，逐步形成了“面向全員、立足崗位、依靠職工發(fā)現(xiàn)問題、解決問題、改善管理”的良好局面。班產(chǎn)能力改善和快速維修等精益成果有效固化，并在實(shí)際中有了更好的應(yīng)用。

　　以積極推進(jìn)黨員創(chuàng)新工程為契機(jī)，開展“黨員與TPM小組結(jié)對子”活動，發(fā)揮黨員先鋒模范作用及專業(yè)特長，提高TPM小組工作水平，以點(diǎn)帶面，以降低生產(chǎn)成本、解決制約生產(chǎn)線瓶頸問題為突破口，助推精益管理落地。2014年共立項(xiàng)黨員創(chuàng)新工程165項(xiàng)并全部實(shí)施。其中該公司TDI廠通過實(shí)施完成黨員創(chuàng)新工程21項(xiàng)，優(yōu)化生產(chǎn)工藝，降低能源消耗，年節(jié)約生產(chǎn)成本22.8萬元；實(shí)施1400單元一級冷卻器排液管直徑由25毫米調(diào)整為50毫米的創(chuàng)新項(xiàng)目，使真空系統(tǒng)故障率降低40%。能源動力廠共提交完成設(shè)備、工藝技術(shù)、現(xiàn)場管理等方面的創(chuàng)新項(xiàng)目17項(xiàng)，節(jié)創(chuàng)78萬余元。