近年來，汽車工業(yè)的迅速發(fā)展和汽車技術含量的不斷提高，特別是現(xiàn)代汽車新技術、新材料、新裝置的運用，極大地帶動了汽車維修業(yè)的興盛和繁榮，同時也推動了維修技術的進步和維修設備的發(fā)展。隨著市場經濟的建立、完善以及企業(yè)改革的不斷深化，汽車維修企業(yè)的經營機制也正在發(fā)生轉換。然而，在市場經濟改革的過程中，多數維修企業(yè)的TPM設備管理工作被淡化，甚至被忽視，不適應市場經濟的要求。維修企業(yè)在生產過程中受眾多因素的影響和制約，尤其是利益因素的驅動，使得企業(yè)在設備配置上以及在使用和管理上都存在許多問題和不足，其由此導致的危害明顯，影響了企業(yè)的經濟效益和發(fā)展 因此，在當前汽車維修市場競爭激烈的形勢下，TPM管理咨詢公司認為探討汽車維修企業(yè)TPM設備管理的新途徑，既是社會發(fā)展的需要，也是維修企業(yè)賴以生存和提高市場競爭力的需要。

　　

　　

　　

　　TPM設備管理

　　

　　一、汽車維修設備優(yōu)化管理的必要性

　　

　　汽車維修設備的優(yōu)化管理是維修企業(yè)生產過程中不可缺少的環(huán)節(jié)，其根本目的是以最小的花費，獲得最佳的投資效果 首先，汽車維修設備的優(yōu)化管理是維修企業(yè)獲得最大經濟效益的前提，充分利用維修機具和檢測設備，才能保障維修質量，提高生產效率。第二，只有對維修企業(yè)設備進行優(yōu)化管理，使設備處于良好的工作狀況，才能保證汽車維修企業(yè)生產正常進行。第三，通過汽車維修設備優(yōu)化管理，不斷改善設備的技術狀況，提高設備的技術性能，為高質量、低消耗、安全運行創(chuàng)造條件，適應汽車維修企業(yè)生產發(fā)展的需要。

　　

　　二、汽車維修TPM設備管理存在的問題

　　

　　(一)管理意識淡薄

　　

　　多數汽車維修企業(yè)缺乏對設備合理的科學管理意識以及相應的管理水平，而且對TPM設備管理工作的重要性認識不夠，還處于傳統(tǒng)的管理意識狀態(tài)。TPM設備管理部門和人員的職能作用經常被忽視，同時，企業(yè)缺乏完善的TPM設備管理與維修的激勵機制和自我約束機制。在TPM設備管理過程中，“重生產、輕設備、重經營、輕管理、重購置、輕使用、重實物、輕價值 ”的不正常觀念普遍存在。

　　

　　(二)設備配置不當

　　

　　由于企業(yè)資金不足和機制轉換等因素，不少中、小型維修企業(yè)缺乏引進必要的現(xiàn)代維修設備，而原有的部分維修設備處于報廢、淘汰等不良狀況，無法滿足企業(yè)進一步發(fā)展的需要。

　　

　　(三)管理人員的素質偏低

　　

　　提高TPM設備管理人員的素質是推進設備現(xiàn)代化的關鍵，也是企業(yè)保證維修質量和提高經濟效益的決定因素?，F(xiàn)代汽車維修TPM設備管理工作不僅僅需要體力勞動，同樣需要掌握一定的科學技術知識和生產技術水平。只有配置與設備相適應的操作人員，才能充分發(fā)揮設備的性能，使設備處于最佳工作狀態(tài)。現(xiàn)實中，多數汽車維修企業(yè)對TPM設備管理人員和使用維修人員索質問題不夠重視，設備專職管理人員素質水平相對較低，缺乏對精密維修設備的管理知識和管理手段，操作水平與現(xiàn)代設備的實際存在很大差距。同時，企業(yè)缺少對維修設備操作人員進行系統(tǒng)培訓。例如很多新員工都不具備“用好、管好、維護好”和“會使用、會維護、會檢查、會排除故障”等基本技能，不能滿足現(xiàn)代汽車維修企業(yè)TPM設備管理與維修的需要。

　　

　　(四)管理模式落后

　　

　　許多維修企業(yè)在TPM設備管理模式上暴露出不少的矛盾和弱點。汽車維修業(yè)的發(fā)展，經營機制的轉換，汽車修理企業(yè)的TPM設備管理工作還遠遠不能適應企業(yè)發(fā)展的需要，多數企業(yè)還是采用計劃經濟下傳統(tǒng)的管理模式，沒能轉到工業(yè)TPM設備管理的軌道上來。TPM設備管理工作的宏觀調控職能明顯下降，主要表現(xiàn)在以下幾個方面：

　　

　　(1)TPM設備管理職責欠明確，管理部門和使用單位難以有機配合，造成TPM設備管理混亂。

　　

　　(2)缺乏有效的管理制度，制度的真正落實、被有效遵守方面也存在不少問題。

　　

　　(3)資金投放不足，更新步伐較匾。維修設備投資效果的明顯有一個培養(yǎng)和發(fā)展期，往往給資金投放帶來難度。

　　

　　(4)傳統(tǒng)的簡單手工操作數據管理遠遠不適應發(fā)展的需要。

　　

　　總之，汽車維修TPM設備管理這條路還很長，需要我們一步一個腳印，不斷的改善，不斷的向著零故障，零浪費的目標前進。