KTPM新益為TPM咨詢公司概述：TPM管理中每一臺生產(chǎn)設(shè)備都有自己的理論產(chǎn)能，要實現(xiàn)這一理論產(chǎn)能必須保證沒有任何干擾和質(zhì)量損耗。設(shè)備綜合效率（OEE）是一種衡量設(shè)備總體性能的手段，改善OEE就能向時間要效率。

　　TPM設(shè)備綜合效率改善

　　TPM設(shè)備綜合效率改善的要點有三個，分別是：OEE時間分析，OEE數(shù)據(jù)收集和計算，OEE分析與改善。下面詳細介紹三個要點的具體內(nèi)容：

　　一、OEE的時間分析

　　許多進行OEE分析與改善的企業(yè)對時間的計算并不準確，概念也不清楚，為此，通過對OEE所涉及的時間進行分析和歸納后，可一目了然，也便于計算和分析。

　　OEE所涉及的時間可以總結(jié)為日歷總時間，它是指“從一個標準時間點，到另一個標準時間點所經(jīng)過的時間”，例如，1月有31天，每天有24小時，日歷總時間就由正常出勤時間和節(jié)假日兩部分組成。

　　1、正常出勤時間

　　（1）正常出勤時間要分兩部分理解，即人的出勤時間和設(shè)備的出勤時間。例如：員工2班倒，員工每天正常出勤8小時，但對于設(shè)備的出勤則是16小時。正常出勤時間是由可操作時間（計算理論班產(chǎn)時間）和計劃性維護和用餐時間兩部分組成。計劃性維修和用餐時間指的是：班前班后15分鐘設(shè)備點檢和清掃時間，班中1小時吃飯時間，以及設(shè)備周末保養(yǎng)和月底保養(yǎng)時間等。

　?。?）可操作時間（計算理論班產(chǎn)時間）是由負荷時間和待料、待人、無動力時間兩部分組成。待料、待人、無動力時間屬于計劃外和無負荷停機的時間范疇。

　　2、負荷時間

　　負荷時間是由利用時間（運轉(zhuǎn)時間）和停機、故障、調(diào)整時間兩部分組成。停機、故障、調(diào)整時間包括設(shè)備啟動和停機時間、未預料到的故障修理時間和換產(chǎn)調(diào)整時間。

　　利用時間（運轉(zhuǎn)時間）由凈利用時間和速度損失、小停機、空轉(zhuǎn)時間兩部分組成。速度損失、小停機、空轉(zhuǎn)時間主要指運行的操作速度低于該品種生產(chǎn)時的標準設(shè)計速度，未預料到的小于10分鐘的設(shè)備停機（喝水、上廁所、上道工序和下道工序銜接不好）和設(shè)備空轉(zhuǎn)時間。凈利用時間由價值時間和廢品時間兩部分組成。

　　3、理論班產(chǎn)量和實際班產(chǎn)量的關(guān)系

　　理論班產(chǎn)量核定定義是：理論班產(chǎn)量是指在各種條件最優(yōu)化時，忽略各種操作誤差、損耗所得出的產(chǎn)量。而實際班產(chǎn)量只能無限接近理論班產(chǎn)量，但絕不會高于理論班產(chǎn)量。需要注意的是，有些不確定的損耗時間，如工作期間喝水、如廁等，都要包含到理論班產(chǎn)量的總時間內(nèi)。

　　二、OEE的數(shù)據(jù)收集和計算

　　OEE數(shù)據(jù)收集是提高設(shè)備綜合效率最關(guān)鍵的一步，但許多企業(yè)流于形式或數(shù)據(jù)不夠準確等原因，使計算出的OEE對實際工作并無任何指導意義，改善更是無從談起。選擇OEE數(shù)據(jù)收集的設(shè)備，一般是企業(yè)中瓶頸設(shè)備或關(guān)鍵過程設(shè)備。

　　操作工每班都要收集和記錄數(shù)據(jù)，班組長和管理人員每天要審核數(shù)據(jù)的準確性。主要包括：設(shè)備故障，換產(chǎn)、調(diào)整，啟動停機，速度損失、小停機，空轉(zhuǎn)，質(zhì)量缺陷損失等設(shè)備的6大損失時間。

　　OEE=時間利用率×設(shè)備性能率×合格品率=（利用時間/負荷時間）×凈利用時間/利用時間）×（價值時間/凈利用時間）=價值時間/負荷時間=合格品數(shù)×理論節(jié)拍/負荷時間

　　合格品率=價值時間/凈利用時間=（合格品數(shù)×實際節(jié)拍）/（生產(chǎn)品數(shù)×實際節(jié)拍）=合格品數(shù)/生產(chǎn)品數(shù)

　　1、時間利用率反映的是設(shè)備的時間利用情況，度量了設(shè)備的故障、調(diào)整等項停機損失。

　　2、設(shè)備性能率反映了設(shè)備的性能發(fā)揮情況、度量了設(shè)備的短暫停機、空轉(zhuǎn)、速度降低等性能損失。

　　3、合格品率反映了設(shè)備的有效工作情況，度量了設(shè)備的加工廢品、不良修正和利用率損失。

　　國內(nèi)有些企業(yè)獲得的理論節(jié)拍不準確的原因，大多是因為設(shè)備生產(chǎn)廠家提示的或設(shè)備設(shè)置在最佳狀態(tài)下的生產(chǎn)單位產(chǎn)品所需要的時間。但如果該設(shè)備經(jīng)過技術(shù)改造，就必須按改造后的新節(jié)拍確定，否則會出現(xiàn)設(shè)備性能率大于100%的情況。

　　三、OEE的分析和改善

　　單臺設(shè)備OEE值已統(tǒng)計并計算出來，也僅從整體上衡量了相關(guān)指標情況。為了便于分析研究和提高效率，有必要將其中的3大績效指標統(tǒng)計出來。

　　例如，時間利用率的改善主要是做成餅圖分析原因并有針對性地加強對設(shè)備故障的管理，通過各種措施縮短快速換產(chǎn)以及啟動損失時間。設(shè)備性能率主要是將速度損失、小停機和空轉(zhuǎn)損失等做成餅圖來分析原因并進行改善。合格品率主要是分析合格品利用的時間，缺陷的損失時間。同樣，做成餅圖也是為了分析原因，并有針對性的進行改善。

　　將設(shè)備故障，換產(chǎn)、調(diào)整，啟動停機，速度損失、小停機，空轉(zhuǎn)，質(zhì)量缺陷損失等設(shè)備的6大損失做成負荷餅圖后，可分析出相關(guān)損失占設(shè)備OEE指標的影響程度，此乃狹義上的OEE損失。廣義OEE的設(shè)備利用率=負荷時間/日歷時間。同樣需要做成餅圖，找出影響設(shè)備利用率的因素并進行改善。

　　OEE的計算方法比較簡單，之所以用比較復雜的公式分別進行計算，主要是為了便于分析問題，從而分析出設(shè)備的6大損失，并采取相應的應對措施進行改善。設(shè)備綜合效率OEE涉及到了設(shè)備最終的產(chǎn)品品質(zhì)環(huán)節(jié)，從考核方法上要比國內(nèi)企業(yè)廣泛使用的設(shè)備完好率、設(shè)備利用率等指標科學的多。

　　但是，如何在生產(chǎn)中更加充分地利用OEE這一量化指標來解決產(chǎn)能和持續(xù)改進等問題，則是企業(yè)所面臨的一個重要課題，也是能否達到增加設(shè)備的有效利用，提高生產(chǎn)能力，降低生產(chǎn)成本等目標的關(guān)鍵，還需要不斷地進行科學探討和逐步完善。