KTPM新益為TPM咨詢公司概述：上世紀(jì)80年代，日本的產(chǎn)品在全球市場(chǎng)上所向披靡，迅速趕超歐美，在不少領(lǐng)域雄踞世界競(jìng)爭(zhēng)力排名第一的寶座。日本經(jīng)濟(jì)的崛起與其推行的日本式全面質(zhì)量管理有很大的關(guān)系，也為后面的TPM管理打下了堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)。

　　日本TPM管理

　　TPM（Total Productive Maintenance）是日本設(shè)備管理協(xié)會(huì)根據(jù)美國(guó)的PM以保養(yǎng)維護(hù)為中心的設(shè)備管理，而發(fā)展起來(lái)的所有部門、所有員工全員、全面、全社性的設(shè)備管理活動(dòng)。其全面的意義是：綜合的高效率；生產(chǎn)的全過(guò)程；參與的全員性。

　　一、TPM的定義

　　1、以追求生產(chǎn)系統(tǒng)的綜合高效率，提高企業(yè)素質(zhì)為目標(biāo)；

　　2、以生產(chǎn)系統(tǒng)的全過(guò)程為對(duì)象，構(gòu)筑“無(wú)事故、無(wú)次品、無(wú)故障”的防范未然的現(xiàn)場(chǎng)管理系統(tǒng)；

　　3、從生產(chǎn)部門到開(kāi)發(fā)、營(yíng)銷、管理等所有部門參加的全面管理系統(tǒng)；

　　4、從社長(zhǎng)到一線操作工人參加的全員管理系統(tǒng)；

　　5、通過(guò)多層次小組活動(dòng)，實(shí)現(xiàn)無(wú)損失。

　　二、開(kāi)展TPM的必要性

　　1、企業(yè)面臨越來(lái)越嚴(yán)峻的環(huán)境，為了生存，必須徹底排除無(wú)端的浪費(fèi)，不允許出現(xiàn)無(wú)端的因設(shè)備故障而造成的停產(chǎn)、不良產(chǎn)品的損失；

　　2、客戶對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量的要求越來(lái)越嚴(yán)格，不允許出現(xiàn)不良品，因此必須保證全部產(chǎn)品的合格；

　　3、隨著市場(chǎng)需求的多樣化，對(duì)多品種、小批量、交貨期短的要求越來(lái)越多、越來(lái)越強(qiáng)烈；

　　4、企業(yè)就業(yè)人員環(huán)境發(fā)生了變化，表現(xiàn)在第三產(chǎn)業(yè)發(fā)展及勞動(dòng)時(shí)間縮短等方面，對(duì)企業(yè)來(lái)講，勞動(dòng)力確保越來(lái)越困難，同時(shí)隨著社會(huì)高齡化、高學(xué)歷化，要維持原來(lái)的生產(chǎn)活動(dòng)將是困難的。因此要適應(yīng)生存發(fā)展，使設(shè)備、人員、能源、原材料等16大方面實(shí)現(xiàn)“零損失”，必須充分認(rèn)識(shí)到TPM的必要性。

　　三、TPM的目標(biāo)

　　“通過(guò)改善人與設(shè)備的素質(zhì)，來(lái)改善企業(yè)的素質(zhì)”。人的素質(zhì)是指，操作工的自我保全能力、技術(shù)人員的專業(yè)技術(shù)能力、生產(chǎn)組織人員的計(jì)劃能力等自身應(yīng)掌握的能力；

　　設(shè)備的素質(zhì)是指，現(xiàn)有設(shè)備充分發(fā)揮效率、新設(shè)備引進(jìn)的合理等技術(shù)裝備水平。通過(guò)這樣改善人與設(shè)備的素質(zhì)，來(lái)實(shí)現(xiàn)企業(yè)素質(zhì)的改善。

　　四、TPM活動(dòng)的八大內(nèi)容

　　1、提高設(shè)備效率的單機(jī)改善；

　　2、設(shè)備管理小組的自主保全體制；

　　3、設(shè)備保全部門的計(jì)劃、保全體制；

　　4、設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)、保養(yǎng)能力的培養(yǎng)；

　　5、新產(chǎn)品、新設(shè)備引進(jìn)管理體制；

　　6、質(zhì)量保證體系；

　　7、輔助管理部門的高效率化體制；

　　8、安全、衛(wèi)生與環(huán)境管理體制。

　　五、設(shè)備生產(chǎn)活動(dòng)中的16大損失

　　1、故障損失；

　　2、程序損失；

　　3、換工具損失；

　　4、停機(jī)起動(dòng)損失；

　　5、空轉(zhuǎn)損失；

　　6、速度低下?lián)p失；

　　7、不良修復(fù)損失；

　　8、計(jì)劃銜接損失；

　　9、管理?yè)p失；

　　10、操作損失；

　　11、編成損失；

　　12、物流損失；

　　13、測(cè)定調(diào)整損失；

　　14、材料不合格損失；

　　15、能源供應(yīng)損失；

　　16、模具工具損失。

　　六、實(shí)施TPM的關(guān)鍵

　　1、明確企業(yè)理念、目標(biāo)；

　　2、確定TPM成果目標(biāo)；

　　3、全員參加；

　　4、行之有效的管理體制；

　　5、建立推進(jìn)實(shí)施組織；

　　6、現(xiàn)場(chǎng)全面切底的管理。