公司TPM管理實(shí)施效果總是不佳？新益為|TPM咨詢服務(wù)中心TPM管理培訓(xùn)公司概述：實(shí)施TPM管理模式后，很多企業(yè)的效果并不理想，不知道存在的問題。事實(shí)上，很多企業(yè)都陷入了幾個(gè)誤區(qū)，因此效果并不理想。

　　1、認(rèn)為員工抗拒轉(zhuǎn)型

　　一般來說，大多數(shù)人喜歡穩(wěn)定不變的狀態(tài)，不喜歡跳出舒適圈，所以員工并不是很喜歡轉(zhuǎn)型。但是，如果他們能成為轉(zhuǎn)變過程的一部分，他們中的大多數(shù)人都能接受轉(zhuǎn)變。困難在于，當(dāng)新的項(xiàng)目改進(jìn)計(jì)劃被引入數(shù)據(jù)分析時(shí)，員工的參與就會(huì)被放棄。

　　TPM管理培訓(xùn)

　　例如，加工廠的工人通常會(huì)找到改進(jìn)計(jì)劃和生產(chǎn)調(diào)度的機(jī)會(huì)，但大多數(shù)人會(huì)本能地做出反應(yīng)。他們不愿意按照嚴(yán)格的刻板印象去工作，比如未來三天的詳細(xì)工作計(jì)劃都要做好。改進(jìn)計(jì)劃和生產(chǎn)調(diào)度必須進(jìn)行文化和藝術(shù)改造，以及所有人同意的主要步驟和過程。即使我們知道這一點(diǎn)，在實(shí)際處理這一問題時(shí)，加工廠的心態(tài)依然不淡定。他們不僅喝茶談如何改進(jìn)，還派出兩三名策劃人員報(bào)名參加為期兩天的節(jié)目和生產(chǎn)調(diào)度課程。

　　2、認(rèn)為維修人員輪班多，設(shè)備停機(jī)時(shí)間越少越好

　　如果加工廠有很多的工作任務(wù)，確實(shí)需要大量工人進(jìn)行輪換，以維護(hù)常見的設(shè)備故障。當(dāng)你在加工廠遇到類似情況時(shí)，說明你沒有對癥治療。要解決加工廠存在的諸多問題，必須首先找出問題根源并加以解決。那么，有目的性的好方法是什么?在大多數(shù)情況下，你在修復(fù)你發(fā)現(xiàn)的各種機(jī)械故障時(shí)本質(zhì)上是完美無缺的，而且你并不總是能夠在常見故障發(fā)生之前預(yù)知地發(fā)現(xiàn)問題。所以你必須有很多人，對吧?從短期來看，情況會(huì)是這樣，但這將是多余的，特別是從長期的角度考慮。

　　3、認(rèn)為機(jī)械故障的危害程度由查頻次影響

　　一般來說，加工廠零部件的檢驗(yàn)頻率是基于對機(jī)械故障造成的損傷程度的分析和研究。首先，在應(yīng)用場景中，機(jī)械故障的損傷檢測頻率實(shí)際上是有效的，但是讓我們看一個(gè)例子來證明材料不是完全正確的。

　　假設(shè)已經(jīng)確定了普通零件的螺桿檢查頻率，而困難螺桿的作用是保持氣泵的密封性。根據(jù)損傷程度的科學(xué)研究，氣泵和密封是非常重要的。一般來說，每輛車對損傷得分最大的部件的檢查頻率為幾次。每輛車的螺絲都要檢查很多次，你本能地感到不合理，為什么?因?yàn)闄z查頻率應(yīng)該根據(jù)現(xiàn)場零件的常見故障時(shí)間來確定。上述情況下的螺絲釘在兩列車交替時(shí)不易產(chǎn)生常見故障，否則將是一個(gè)荒謬的隨機(jī)事件。

　　也就是說，要建立機(jī)械設(shè)備的 “零缺陷” 操作，就必須對每種管理方法適當(dāng)制定新項(xiàng)目的指標(biāo)值和管理方法，使所有人員都能有方向、有信心地超越目標(biāo)值參與保護(hù)設(shè)備的維護(hù)保養(yǎng); 為保證工作質(zhì)量、操作規(guī)程，及時(shí)處理安全隱患、常見故障和妥善處理，監(jiān)督管理制度確保生產(chǎn)安全。激勵(lì)機(jī)制是一種持續(xù)的動(dòng)力，獎(jiǎng)懲有酬，讓領(lǐng)導(dǎo)干部和員工看到TPM管理的成效，使TPM工藝設(shè)備維修得到廣泛和持續(xù)的應(yīng)用。

　　以下是一些如何實(shí)施TPM管理改進(jìn)的示例。

　　一、準(zhǔn)備階段：

　　第一步：選擇對象設(shè)備和 生產(chǎn)線。瓶頸線、工程設(shè)備損失較大的項(xiàng)目，并且該層級具有較高價(jià)值的項(xiàng)目。

　　第二步：解決問題，需要人手，所以第二步就是組建一個(gè)小型研究團(tuán)隊(duì)。部門經(jīng)理作為領(lǐng)導(dǎo)者(或科長，總之由部門負(fù)責(zé)人領(lǐng)導(dǎo));好需要技術(shù)、工藝、設(shè)計(jì)、生產(chǎn)部門，協(xié)調(diào)運(yùn)營。

　　第三步：把握損失現(xiàn)狀。掌握并弄清損失的當(dāng)前狀態(tài)，分析損失數(shù)據(jù)，并收集目前沒有的數(shù)據(jù)。

　　二、實(shí)施階段：

　　第四步：完善主題并設(shè)定目標(biāo)。根據(jù)當(dāng)前的調(diào)查結(jié)果，選擇一些問題，并設(shè)定一個(gè)具有挑戰(zhàn)性的目標(biāo)和完成計(jì)劃時(shí)間，以零損失為起點(diǎn)。

　　第五步：制定計(jì)劃草案。形成分析、戰(zhàn)略草案，完善執(zhí)行順序，執(zhí)行計(jì)劃議程，最高領(lǐng)導(dǎo)層審查。

　　第六步：把握現(xiàn)狀的損失。改進(jìn)分析、調(diào)查、使用所有技術(shù)，例如實(shí)驗(yàn)和內(nèi)在技術(shù)，改進(jìn)對草稿的評估，并追求改進(jìn)計(jì)劃，直到完成目標(biāo)為止。

　　第七步：改善實(shí)施。根據(jù)措施草案采取對策，并在必要時(shí)進(jìn)行預(yù)算處理。

　　三、檢查階段：

　　第八步：確認(rèn)目前現(xiàn)階段的效果。改進(jìn)實(shí)施后，確認(rèn)對每個(gè)損失的影響，如果影響不明顯，則重新制定改進(jìn)計(jì)劃。

　　四、升級階段：

　　第九步：固化、標(biāo)準(zhǔn)化。我們執(zhí)行技術(shù)措施(防止返回原產(chǎn)地的實(shí)質(zhì)性措施)，并進(jìn)行必要的標(biāo)準(zhǔn)化，例如操作標(biāo)準(zhǔn)和維護(hù)標(biāo)準(zhǔn)，并進(jìn)行預(yù)防復(fù)發(fā)的教育培訓(xùn)。

　　第十步：水平開展。相同的生產(chǎn)線、項(xiàng)目、進(jìn)行了水平設(shè)備，開展下一步生產(chǎn)線的選擇，改進(jìn)活動(dòng)。

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