TPM管理培訓(xùn)公司概述：TPM，全稱為“全面生產(chǎn)性維護(hù)”（Total Productive Maintenance)，是通過全員參與使設(shè)備效率最大化的手段。TPM最早是由一位美國(guó)制造人員提出的，并在1950年由戴明介紹到日本的。之后，TPM在日本不斷演化，發(fā)展成比較系統(tǒng)的設(shè)備維護(hù)工具。UTC質(zhì)量之父伊藤讓先生稱“機(jī)器和設(shè)備是工廠和辦公室的心臟”，必須好好照顧和維護(hù)。國(guó)際TPM協(xié)會(huì)也曾提出全面生產(chǎn)性設(shè)備管理的思想，但沒TPM深入人心。

　　TPM全面生產(chǎn)性維護(hù)

　　1960年，豐田公司的汽車電子元件制造商、日本電裝公司成為日本第一家導(dǎo)入TPM的企業(yè)。當(dāng)時(shí)，日本電裝公司采用專職的維修人員來維修設(shè)備，而操作者只負(fù)責(zé)使用設(shè)備生產(chǎn)。由于大量使用自動(dòng)化設(shè)備，設(shè)備維護(hù)成為瓶頸，需要招募大量的設(shè)備維護(hù)人員。因此，管理層決定由設(shè)備操作者自己負(fù)責(zé)日常的設(shè)備維護(hù)，稱為自我維護(hù)。

　　自我維護(hù)當(dāng)然是最節(jié)省的，因?yàn)椴僮髡叩某杀颈雀呒寄艿墓こ處熞偷亩?。但自我維護(hù)不僅是為了節(jié)省成本，而是通過自我維護(hù)，操作者可以更好地了解設(shè)備每天的工作狀況。當(dāng)設(shè)備問題開始顯現(xiàn)、產(chǎn)品質(zhì)量開始降低時(shí)，操作者可以及時(shí)報(bào)告。更重要的是，操作者通過不斷學(xué)習(xí)，可以沿著職業(yè)階梯上升到更高位置，找到更好的工作。這樣，專職的維修人員可以騰出時(shí)間，處理更為復(fù)雜的設(shè)備問題，進(jìn)行一些長(zhǎng)期的設(shè)備改進(jìn)和更新工作。日本電裝公司因發(fā)展和成功實(shí)施TPM，被日本工廠工程師學(xué)會(huì)授予杰出企業(yè)貢獻(xiàn)獎(jiǎng)。

　　早期的設(shè)備維護(hù)方式是出了故障再修，不壞不修，故稱為時(shí)候維護(hù)。而現(xiàn)在的TPM由以下三部分構(gòu)成：

　　1.計(jì)劃性維護(hù)：是以檢查為基礎(chǔ)的維護(hù)，利用狀態(tài)監(jiān)測(cè)和故障診技術(shù)對(duì)設(shè)備進(jìn)行預(yù)測(cè)，有針對(duì)性地對(duì)故障隱患加以排除，從而避免和減少停機(jī)損失。

　　2.可維護(hù)性改進(jìn)：是不斷地利用先進(jìn)的工藝方法和技術(shù)，改正設(shè)備的某些缺陷和先天不足，從而提高設(shè)備的先進(jìn)性、可靠性及維護(hù)性，提高設(shè)備的利用率。

　　3.維護(hù)預(yù)防：就是可維護(hù)性設(shè)計(jì)，提倡在設(shè)計(jì)階段就認(rèn)真考慮設(shè)備的可靠性和維護(hù)性問題，從根本上防止故障和事故的發(fā)生，減少和避免維修。

　　TPM的特點(diǎn)就是三個(gè)“全”，即全效率、全系統(tǒng)和全員參加。全效率是指設(shè)備壽命周期費(fèi)用評(píng)價(jià)和設(shè)備綜合效率。全系統(tǒng)是指生產(chǎn)維修系統(tǒng)的各個(gè)方法都要包括在內(nèi)，即預(yù)防和維修等、維護(hù)預(yù)防、可維護(hù)性改進(jìn)等。全員參加是指所有部門都參加設(shè)備的計(jì)劃、使用和維修等，尤其是操作者的自主小組活動(dòng)。

　　TPM的目標(biāo)位：零停機(jī)。零廢品、零事故、零速度損失。零停機(jī)是指計(jì)劃外的設(shè)備停機(jī)時(shí)間為零；零廢品是指由設(shè)備原因造成的廢品為零；零事故是指設(shè)備運(yùn)行過程中事故為零；零速度損失是指設(shè)備速度降低造成的產(chǎn)量損失為零。

　　TPM與5S緊密相連，也與精益生產(chǎn)相關(guān)。如果設(shè)備的有效運(yùn)行時(shí)間無(wú)法預(yù)測(cè)，設(shè)備的過程能力不能保持，生產(chǎn)線就會(huì)被打斷，所以必須通過預(yù)備額外的庫(kù)存來緩沖過程的不確定性。但如果一切維護(hù)第一時(shí)間都做得很好，設(shè)備的有效運(yùn)行時(shí)間自然會(huì)改善，設(shè)備綜合效率就會(huì)提高。

　　必須指出的是，TPM方法不但適用于生產(chǎn)車間，而且適用于所有使用設(shè)備的工作區(qū)域，如辦公室。TPM實(shí)施步驟如下：1設(shè)備識(shí)別和分類；2清掃設(shè)備；3消除污染源；4建立標(biāo)準(zhǔn)；5實(shí)施和監(jiān)控。

　　1設(shè)備識(shí)別和分類

　　先列出所有設(shè)備清單，由操作者、過程所有者、設(shè)備工程師、經(jīng)理一起評(píng)估，將所有設(shè)備分為A、B、C三個(gè)等級(jí)：A類是關(guān)鍵設(shè)備，使用頻率高，價(jià)值高，物體帶設(shè)備，對(duì)生產(chǎn)至關(guān)重要，一旦停機(jī)，整條生產(chǎn)線就會(huì)停止；B類為次關(guān)鍵設(shè)備，通常很穩(wěn)定，有替代設(shè)備，對(duì)生產(chǎn)也很重要，一旦停機(jī)，生產(chǎn)進(jìn)度可能會(huì)受影響；C類為非關(guān)鍵設(shè)備，故障發(fā)生率低，對(duì)生產(chǎn)影響低，容易被代替。

　　2.清掃設(shè)備

　　清掃設(shè)備，類似于5S的Seiso，只是特別針對(duì)設(shè)備，但清掃設(shè)備不只是為了外觀，而是為了將問題暴露，從內(nèi)個(gè)人改善設(shè)備表現(xiàn)，UTC將清掃設(shè)備歸納為：

　　1.清掃為了檢查：清掃設(shè)備、地板、天花墻等上面的灰塵、污漬等。

　　2.檢查為了發(fā)現(xiàn)：確保設(shè)備功能正常，將問題區(qū)域標(biāo)明，記錄問題。

　　3.發(fā)現(xiàn)為了糾正：修理破損表面，重新油漆和拋光表面。

　　4.糾正為了完美：監(jiān)控TPM、監(jiān)控缺陷和遺漏問題。

　　通常設(shè)備檢查應(yīng)包括：是否線松、松脫，觸點(diǎn)是否腐蝕，是否便宜，部件是否損壞，是否磨損，是否有燒焦痕跡，是否缺潤(rùn)滑，是否污染等。

　　步驟3：消除污染源

　　一般設(shè)備停機(jī)主要是由污染、磨損、使用不當(dāng)、過度使用和缺乏日常維護(hù)保養(yǎng)等原因造成的。其中75%設(shè)備停機(jī)是由于污染、缺少潤(rùn)滑油導(dǎo)致磨損等。因此，必須解決和預(yù)防污染源，降低設(shè)備惡化速度。同時(shí)讓設(shè)備檢查變得容易，如在設(shè)備上避免過多螺栓，增加只管的視窗，改為手柄、鉸鏈和梨形孔，從而很容易打開檢查。

　　步驟4：建立標(biāo)準(zhǔn)

　　建立標(biāo)準(zhǔn)主要考慮一下5個(gè)方面：

　　1.針對(duì)A，B類設(shè)備，建立計(jì)劃性維護(hù)安排表：考慮預(yù)防性和預(yù)測(cè)性活動(dòng)；識(shí)別潛在失效模式；設(shè)定計(jì)劃維護(hù)周期；安排更換和修理易磨損件。如設(shè)備不多，可以坐成一個(gè)大展示板放在工作區(qū)域，比較直觀和透明，如設(shè)備太多，建立一個(gè)簡(jiǎn)單的數(shù)據(jù)庫(kù)系統(tǒng)，PM時(shí)間一到，馬上自動(dòng)提醒。

　　2.建立直觀控制：對(duì)涉及儀表控制、安全區(qū)域、點(diǎn)檢、設(shè)備維護(hù)等，應(yīng)用直觀控制。

　　3.建立操作者每日點(diǎn)檢指引：點(diǎn)檢表必須確認(rèn)關(guān)鍵控制點(diǎn)和點(diǎn)檢方法并用直觀控制在現(xiàn)場(chǎng)顯示。特別提醒的是，安全要求必須用紅色醒目地突出顯示在點(diǎn)檢指引上。

　　4.建立配件清單：需列出易損配件名稱、更換周期、庫(kù)存數(shù)、供應(yīng)商、采購(gòu)周期等。

　　5.監(jiān)控設(shè)備綜合效率：OEE是本行業(yè)對(duì)設(shè)備有效性的標(biāo)準(zhǔn)衡量，用于指導(dǎo)設(shè)備的改進(jìn)。一般來說，影響OEE的六大浪費(fèi)是：設(shè)備停機(jī)、準(zhǔn)備和初始調(diào)整、閑置和小中斷、速度減慢。過程缺陷和返工、初始開機(jī)良率損失等。

　　其中，停機(jī)、準(zhǔn)備和初始調(diào)整為設(shè)備的可用性，閑置和小中斷、速度減慢為設(shè)備能力表現(xiàn)，過程缺陷和返工、初始開機(jī)良率損失為設(shè)備質(zhì)量。OEE就是三者的乘積。即OEE=利用率*效率*合格率。

　　如何提高OEE是一個(gè)不斷改進(jìn)的過程，主要從設(shè)備的利用率、效率和產(chǎn)品良率三方面來改進(jìn)。如采用日本新鄉(xiāng)重夫開發(fā)的快速換模法，盡可能減少設(shè)備準(zhǔn)備時(shí)間；對(duì)設(shè)備進(jìn)行能力研究，提高產(chǎn)品良率；分析工作區(qū)內(nèi)最重要惡前十個(gè)停機(jī)原因，找出改進(jìn)方法，從而大幅降低停機(jī)率；做好計(jì)劃性維護(hù)，減少異常停機(jī)；定期召開工作區(qū)設(shè)備停機(jī)及改進(jìn)會(huì)議等。

　　步驟5：實(shí)施和監(jiān)控

　　TPM類似于5S，特別強(qiáng)調(diào)全員參與和人員培訓(xùn)。只有員工真正把設(shè)備當(dāng)作自己的物品，TPM才會(huì)成功。實(shí)施TPM之后，應(yīng)定期跟蹤結(jié)果，并分析OEE最低的前十位設(shè)備問題，進(jìn)行根源分析，造出改進(jìn)方法。對(duì)突出的改進(jìn)成功的故事進(jìn)行展示，并給予獎(jiǎng)勵(lì)。對(duì)以前發(fā)生的設(shè)備問題，進(jìn)行經(jīng)驗(yàn)分享，并在新項(xiàng)目和新機(jī)構(gòu)購(gòu)買時(shí)考慮可維修性設(shè)計(jì)，提倡在設(shè)計(jì)階段就認(rèn)真考慮設(shè)備的可靠性和維修性問題，從根本上防止故障和事故的發(fā)生，減少和避免維修。