TPM培訓公司概述：TPM起源于“全員質(zhì)量管理（TQM）”。TQM是W•愛德華•德明博士對日本工業(yè)產(chǎn)生影響的直接結(jié)果。德明博士在二戰(zhàn)后不久就到日本開展他的工作。作為一名統(tǒng)計學家，他最初只是負責教授日本人如何在其制造業(yè)中運用統(tǒng)計分析。進而如何利用其數(shù)據(jù)結(jié)果，在制造過程中控制產(chǎn)品質(zhì)量。最初的統(tǒng)計過程及其產(chǎn)生的質(zhì)量控制原理不久受到日本人職業(yè)道德的影響，形成了具有日本特色的工業(yè)生存之道，這種新型的制造概念最終形成了眾所周知TQM。

　　TPM起源

　　當TQM要求將設備維修作為其中一項檢驗要素時，發(fā)現(xiàn)TQM本身似乎并不適合維修環(huán)境。這是由于在相當一段時間內(nèi)，人們重視的是預防性維修（PM）措施，多數(shù)工廠也都采用PM，而且，通過采用PM技術(shù)制定維修計劃以保持設備正常運轉(zhuǎn)的技術(shù)業(yè)已成熟。然而在需要提高或改進產(chǎn)量時，這種技術(shù)時常導致對設備的過度保養(yǎng)。它的指導思想是：“如果有一滴油能好一點，那么有較多的油應該會更好”。這樣一來，要提高設備運轉(zhuǎn)速度必然會導致維修作業(yè)的增加。

　　而在通常的維修過程中，很少或根本就不考慮操作人員的作用，維修人員也只是就常用的并不完善的維修手冊規(guī)定的內(nèi)容進行培訓，并不涉及額外的知識。

　　通過采用TPM，許多公司很快意識到要想僅僅通過對維修進行規(guī)劃來滿足制造需求是遠遠不夠的。要在遵循TQM原則前提下解決這一問題，需要對最初的TPM技術(shù)進行改進，以便將維修納入到整個質(zhì)量過程的組成部分之中。

　　現(xiàn)在，TPM的出處已經(jīng)明確。TPM最早是在40年前由一位美國制造人員提出的。但最早將TPM技術(shù)引入維修領域的是日本的一位汽車電子元件制造商——Nippondenso在20世紀60年代后期實現(xiàn)的。后來，日本工業(yè)維修協(xié)會干事SeiichiNakajima對TPM作了界定并目睹了TPM在數(shù)百家日本公司中的應用。

　　1.TPM的定義

　　TPM是全員生產(chǎn)維修英文縮寫，即全體人員參加的生產(chǎn)維修、維護體制。TPM要求從領導到工人，包括所有部門都參加，并以小組活動為基礎的生產(chǎn)維修活動。TPM涉及到設備終生、各部位的維護保養(yǎng)及整個工作環(huán)境的改善，目的是提高設備的綜合效率。

　　2.TPM的五大支柱

　　（1）最高的設備綜合效率。

　　（2）設備終生全系統(tǒng)的預防維修。

　　（3）所有部門都參加。

　?。?）從最高管理層到工人全體參加。

　?。?）實行動機管理，即通過小組活動推進生產(chǎn)維修。

　　3.TPM的三個“全”

　　全員、全系統(tǒng)、全效率。三個“全”之間的關系是：全員是基礎；全系統(tǒng)是載體；全效率是目標。還可以用一個順口溜來概括：TPM大行動，空間、時間、全系統(tǒng)，設備管理靠全員，提高效率才成功。

　　4.TPM要達到的三個目的

　?。?）提高設備的綜合效率。

　?。?）建立一套嚴謹、科學的、規(guī)范化的設備管理模式。

　?。?）樹立全新的企業(yè)形象。

　　5.設備的“六大損失”

　　設備的“六大損失”為設備故障、安裝與調(diào)整、閑置、空轉(zhuǎn)與短暫停機、減速、加工廢品、試運行減產(chǎn)。

　　6.TPM的“5S”

　?。?）整理—取舍分開，取留舍棄。

　?。?）整頓—條理擺放，取用快捷。

　　（3）清掃—清掃垃圾，不留污物。

　?。?）清潔—清除污染，美化環(huán)境。

　?。?）素養(yǎng)—形成制度，養(yǎng)成習慣。

　　7.優(yōu)秀TPM小組活動的標志

　　（l）每個成員都能積極地提出合理化建議。

　　（2）每個成員都能自覺、自主地參加"5S"活動。

　?。?）每個成員都能熟練地掌握設備管理現(xiàn)場標準化作業(yè)程序。

　?。?）每個成員都能自覺地進行自我檢查和評估。

　?。?）小組具有自主維修能力。

　　8.TPM的三圈閉環(huán)循環(huán)

　　TPM活動通過對現(xiàn)行狀態(tài)的評估，找出問題不足，制定改善措施，建立標準化體系，從而使設備狀態(tài)不斷改進，形成狀態(tài)循環(huán)圖。TPM通過設備綜合效率的計算，度量管理的進步，形成度量循環(huán)圖。TPM分析六大損失的程序和專題技術(shù)攻關，以求減少六大損失，達到設備最佳運行狀態(tài)，形成改善措施循環(huán)圖。

　　以上三個循環(huán)形成一個閉環(huán)，使TPM進入一個良性發(fā)展，循序漸近。