TPM管理咨詢公司概述：TPM英文全名為Total Productive Maintenance，目前中文譯稱不一，有譯之為『全員生產(chǎn)管理』、『全面預防保養(yǎng)』等，本公司沿用最早接觸之譯法名為『全員生產(chǎn)保全』。全員生產(chǎn)保全管理是以設備為中心展開的一種設備維護管理方式。

　　TPM的八大支柱

　　全員生產(chǎn)保全管理是從設備管理改善入手，以全員參與的方式，最大限度地提高現(xiàn)有設備的利用率，實現(xiàn)設備利用的高安全性、高質(zhì)量和防止錯誤發(fā)生，最終創(chuàng)建能不斷自我完善的企業(yè)經(jīng)營管理體系，從而使企業(yè)達到降低成本和全面效率的提升。

　　TPM的基本原理

　　TPM的主要目的是以高水平的設備操作和經(jīng)常性的設備維護相結(jié)合的方式來徹底消除周圍的“浪費”與“混亂”，謀求設備的最高使用效率。

　　TPM的管理理念是“設備沒壞就設法不讓它壞”，這是針對傳統(tǒng)的“設備沒壞就不用去理它”的設備維護觀點而提出來的。

　　TPM的類型有自主保全、預防保全、改良保全、事后保全等。

　　TPM管理方式的特點有：

　?。?）全員參與（T）：與設備有關的所有人員（包括操作員和維修人員）均應參與到設備維護管理中去，并承擔相應的職責。

　?。?）全過程控制（P）：以設備的整個生命周期為設備維護范圍，對設備的設計、研制、制造、使用、維修以及報廢整個過程進行研究、控制與管理。

　?。?）保全管理（M）：用目標值管理的方法開展所有的設備維護工作和活動，以達到預定的目標。

　　TPM的定義及特點

　　1、全員生產(chǎn)維護(TPM)的定義

　　按照日本工程師學會(JIPE)，TPM有如下的定義：

　?。?）以最高的設備綜合效率為目標。

　?。?）確立以設備一生為目標的全系統(tǒng)的預防維修。

　?。?）設備的計劃、使用、維修等所有部門都要參加。

　　（4）從企業(yè)的最高管理層到第一線職工全體參加。

　?。?）實行動機管理，即通過開展小組的自主活動來推進生產(chǎn)維修。

　　2、全員生產(chǎn)維護的特點

　　日本的全員生產(chǎn)維修與原來的生產(chǎn)維修相比，主要突出一個“全”字，“全”有三個含義，即全效率、全系統(tǒng)和全員參加。

　　所謂的全效率，是指設備壽命周期費用評價和設備綜合效率，本章后面還要展開討論。全系統(tǒng)即指生產(chǎn)維修的各個側(cè)面均包括在內(nèi)，如預防維修、維修預防、必要的事后維修和改善維修。全員參加即指這一維修體制的群眾性特征，從公司經(jīng)理到相關科室，直到全體操作工人都要參加，尤其是操作工人的自主小組活動。

　　TPM的主要目標就落在“全效率”上，“全效率”在于限制和降低六大損失：

　?。?）設備停機時間損失（停機時間損失）。

　?。?）設置與調(diào)整停機損失。

　?。?）閑置、空轉(zhuǎn)與暫短停機損失。

　?。?）速度降低（速度損失）。

　　（5）殘、次、廢品損失，邊角料損失（缺陷損失）。

　?。?）產(chǎn)量損失（由安裝到穩(wěn)定生產(chǎn)間隔）。

　　有了這三個“全”字，使生產(chǎn)維修更加得到徹底地貫徹執(zhí)行，使生產(chǎn)維修的目標得到更有力的保障。這也是日本全員生產(chǎn)維修的獨特之處。

　　隨著TPM的不斷發(fā)展，日本把這一從上到下，全系統(tǒng)參與的設備管理系統(tǒng)的目標提到更高水平，又提出：“停機為零！廢品為零！事故為零！”的奮斗目標。

　　TPM廣泛的適用性

　　1.TPM沒有行業(yè)與部門的限制

　　從汽車制造業(yè)滲透到所有行業(yè)

　　由于TPM首先是在豐田公司的關聯(lián)供應商日本電裝開始的，因此TPM很快在豐田公司普及。繼而在汽車產(chǎn)業(yè)、機械、半導體等加工組裝產(chǎn)業(yè)也迅速推廣，1980年代再普及到化學、食品、煙草、建筑、陶瓷、石油等裝置產(chǎn)業(yè)。全世界到底有多少公司在推行TPM，誰也無法統(tǒng)計，不過從歷屆TPM世界大會頒獎的公司數(shù)量之多可以推測推行TPM公司是相當多的。

　　從局部滲透到全面

　　毋庸置疑，TPM活動是以生產(chǎn)部門為中心來開展的，但遠遠不是TPM的全部，它正發(fā)力迅速擴散到生產(chǎn)以外的部門。例如，事務、技術、營業(yè)等部門的TPM。TPM逐漸向所有部門滲透并成功探索出相應的活動。

　　如果把TPM活動從生產(chǎn)部門拓展到全公司的話，會成為巨大力量的集合，而取得的成果也將是意想不到的。這些事實已經(jīng)被依靠TPM成功抵御亞洲金融危機的韓國三星、LG等公司驗證了，這些公司集團總裁身邊都建立有“TPM革新事務局”，并且TPM等革新活動成為總裁親自負責的事項。既然最高經(jīng)營者都重視，各分公司法人總經(jīng)理、中層干部到現(xiàn)場員工，無論是操作員、辦事員、技術員全員參與就成為了非常自然的事情了。各企業(yè)一般會制定3年，5年的中、長期經(jīng)營計劃，因此，TPM的全面展開就是以達成中、長期經(jīng)營計劃為目標的活動，并非是一個獨立的活動。

　　2.TPM沒有國界

　　TPM自1970年代在日本誕生后很快被世界大多數(shù)國家引進。1980年代傳到韓國、臺灣等國家和地區(qū)，1990年代中期進入中國。

　　TPM起源于1950年代的美國，最初稱事后保全，經(jīng)過預防保全、改良保全、保全預防、生產(chǎn)保全的變遷。20世紀50年代，美國的制造工業(yè)對機械裝備的依賴性越來越突出，伴隨而來的設備故障率也與日俱增，嚴重影響著產(chǎn)品品質(zhì)和生產(chǎn)效率的進一步提高。為了解決這些問題，美國借助歐洲工業(yè)革命的成果把維護設備的經(jīng)驗進行了總結(jié)和優(yōu)化。

　　將裝備出現(xiàn)故障以后采取應急措施的事后處置方法稱為“事后保全（Breakdown Maintenance，BM）”，將裝備在出現(xiàn)故障以前就采取對策的事先處置方法稱為“預防保全（Preventive Maintenance，PM）”，將為延長裝備壽命的改善活動稱為“改良保全（Corrective Maintenance，CM）”，把為了制造不出故障不出不良的裝備的活動叫做“保全預防（Maintenance Prevention，MP）”，最后將以上BM、PM、CM、MP四種活動結(jié)合起來稱之為“生產(chǎn)保全（Productive Maintenance，PM）”，從此找到了設備管理的科學方法。

　　這就是TPM的雛形。美國的設備利用這些先進的管理技術和方法大大減少了設備故障，提高了生產(chǎn)效率，降低了成本，獲得了明顯的經(jīng)濟效益。

　　二戰(zhàn)后，日本在向美國學習的過程中，將美國的PM生產(chǎn)保全活動引進日本，并創(chuàng)立日本式的PM。在TPM的歷史，特別要提及對TPM有著特別貢獻的日本電裝（NipponDenso）公司，它是豐田汽車公司的一個部件供應商。日本于1961年導入GE公司為代表的美式PM生產(chǎn)保全，以此為母體開始探索日本式的PM活動，1968年開始確立全體生產(chǎn)和維護人員參與的PM活動，經(jīng)過2年多時間的電裝公司探索，成功地創(chuàng)立了日本式PM，即“全員生產(chǎn)保全（Total Productive Maintenance，TPM）”。

　　當時電裝公司把在生產(chǎn)和設備部門開展PM活動所取得的巨大成果在全日本PM獎大會上發(fā)表，并一舉獲得PM優(yōu)秀獎。電裝公司PM活動的神奇效果，引起了業(yè)界的轟動，與會教授和學者在仔細審查了該公司現(xiàn)場后發(fā)現(xiàn)，制造部門80—90%的員工都參與了此項活動，于是在PM前加了“T”，正式將該公司的PM活動命名為TPM，以區(qū)分美式PM。

　　1971年TPM正式得到日本設備管理協(xié)會（JIPE）的認可，并在日本企業(yè)界全面推廣。不過，當時的TPM只是生產(chǎn)部門和設備保養(yǎng)部門開展的局部TPM活動，活動是以設備為中心，因此至今有很多企業(yè)和人員都把TPM活動局限在設備管理方面，其實現(xiàn)在的TPM范圍已經(jīng)完全擴展，理論上也有本質(zhì)的飛躍。

　　自1971年日本提倡了獨特的TPM，從TPM優(yōu)秀工廠獎（簡稱TPM獎）的得獎廠家數(shù)的推移圖中，發(fā)現(xiàn)自1980年起TPM已急速的推展開來。1970年代的TPM賞得賞者以汽車產(chǎn)業(yè)等加工組立產(chǎn)業(yè)為中心，自1980年起開始擴展到設備密集產(chǎn)業(yè)，目前則已經(jīng)普及到所有產(chǎn)業(yè)。在亞洲地區(qū)，歐洲各國，南美、北美等世界各國亦有公司開始導入TPM。