KTPM新益為TPM管理咨詢公司概述：TPM是全員生產(chǎn)維修（Total Productive Maintenance）的英文縮寫，70年代起源于日本，是一種全員參與的生產(chǎn)維修方式。TPM改善通過改善人與設(shè)備的體質(zhì)來改善企業(yè)體質(zhì)，創(chuàng)建獲利企業(yè)機制。

　　TPM改善

　　一、TPM改善人的體質(zhì)

　　人的改善指的是改變?nèi)怂伎己托袆臃绞?，包括以下三方面?nèi)容：

　　（1）拋棄老式分工法，即“我操作，你修理；我處理，你設(shè)計；我設(shè)計，你操作”的想法，而應(yīng)轉(zhuǎn)變?yōu)?ldquo;我們所有人對我們的設(shè)備負責”的思維方式；

　?。?）作業(yè)人員須具備自主保全能力，保全員須提高專業(yè)保全能力，生產(chǎn)技術(shù)人員須提高預防不良設(shè)備的設(shè)計能力，這樣才能符合發(fā)展的要求；

　?。?）必須建立消除所有損失浪費，將生產(chǎn)系統(tǒng)效率挺到極限的思維方式。

　　人如果改變了，隨著TPM自主保全的階段性推進，設(shè)備就會煥然一新，故障和不良開始減少，伴隨設(shè)備保全體制改善，員工漸漸認識到“只要做就會變好”。這樣一來，人和設(shè)備的體質(zhì)改善同時進行。通過人、設(shè)備的體質(zhì)改善而達到企業(yè)體質(zhì)改善，進而謀求生產(chǎn)系統(tǒng)綜合效率最大化。

　　二、TPM改善設(shè)備體質(zhì)

　　1、強化基礎(chǔ)，確立標準，建立機制

　　設(shè)備維護保養(yǎng)必須從基礎(chǔ)管理抓起，一是量化設(shè)備維護保養(yǎng)指標，二是確立工作標準，考核機制，加大考核力度。在TPM管理中設(shè)備維護保養(yǎng)只是個概念，如何進行量化，我們是用設(shè)備管理的“五率”來體現(xiàn)的，即：設(shè)備“完好率、泄漏率、故障率、保養(yǎng)達標率、運轉(zhuǎn)率”。以設(shè)備運轉(zhuǎn)率為重點，確立了五項考核指標，并以生產(chǎn)計劃的形式每月下發(fā)到各車間；指標量化后圍繞強化設(shè)備的維護保養(yǎng)制定了設(shè)備維護保養(yǎng)工作標準，工作責任制，事故責任追究制，建立班組、車間（處室）、公司“三級”考核體系。

　　把設(shè)備維護保養(yǎng)工作做為設(shè)備管理中的重點與效益工資掛鉤，依據(jù)標準細化了考核內(nèi)容，每月由機動部對各單位完成情況進行月份考核?？己瞬恢v客觀、不講情面，起到了激勵先進，約束后進的作用。這樣，設(shè)備的管理和維護保養(yǎng)就做到有章可循并形成了管理有目標、工作有標準、效果有考核的規(guī)范化、制度化管理體制。

　　2、管理日?；?，維護保養(yǎng)經(jīng)常化

　　在建立機制的基礎(chǔ)上，我們把維護保養(yǎng)的內(nèi)容和標準溶解到TPM管理活動當中去，使維護和保養(yǎng)工作做到了有質(zhì)、有量、有形、有效的開展，做到設(shè)備維護保養(yǎng)工作經(jīng)常化。

　?。?）以責任區(qū)形式開展“包機組活動”。

　　（2）開展設(shè)備故障狀態(tài)檢測分析活動，確保裝備的技術(shù)素質(zhì)。

　?。?）抓“三級四檢”降低設(shè)備故障。

　　“三級”是公司、車間、班組對設(shè)備的三級檢查。四檢是公司機動部的月檢；車間的周檢；設(shè)備專業(yè)管理人員和維修工的日檢；崗位操作人員的點檢。

　　（4）抓好設(shè)備潤滑的“五定”、“三過濾”。

　　“五定”，即：定人員，定時間，定注油點、定油量、定油質(zhì)。潤滑油做到了三級過濾，即大捅到小桶、小桶倒油壺、油壺到設(shè)備的潤滑點。

　?。?）在設(shè)備管理上嚴格執(zhí)行交、接制度，做到“五交、三不交”。

　　五交是：交生產(chǎn)和工作情況的同時，交設(shè)備運行和使用情況；交不安全因素，預防措施和事故的處理情況；交三級過濾情況，交滴漏跑冒情況。

　　“三不交”是：遇有設(shè)備事故沒處理完不交；設(shè)備問題不清楚不交；設(shè)備衛(wèi)生不達標不交。原料車間破碎機、皮帶崗位，制成車間的包裝、烘干機崗位，燒成車間的熟料提升機崗位，由于工況差、粉塵大，設(shè)備的保養(yǎng)和衛(wèi)生工作量大，交班時設(shè)備的保養(yǎng)就得一個多小時，崗位員工從無怨言，主動自覺地完成當班的各項任務(wù)，做到交文明班、標準班。