TPM咨詢服務(wù)中心TPM管理培訓(xùn)公司概述：筆者自畢業(yè)之后進(jìn)入鋼鐵企業(yè)至今已接近13年時(shí)間，期間去過不少企業(yè)參觀、學(xué)習(xí)，每家企業(yè)都有與各自特色管理相對應(yīng)的企業(yè)文化，而且每家企業(yè)做的都不錯(cuò)。很多企業(yè)實(shí)行了“5S”或“6S”的管理制度，但是很少看到哪家企業(yè)實(shí)行TPM管理制度。

　　TPM理論的興起

　　之前筆者在山東省某鐵合金工作時(shí)，在鐵合金廠首先推行TPM管理的是當(dāng)時(shí)的設(shè)備廠長李濤，也是那時(shí)候筆者對TPM有了初步的接觸。借這篇文章講解和分享一下TPM管理的重要性和在盛陽鐵合金的實(shí)際應(yīng)用。在講解之前首先介紹一下TPM的起源、含義、特點(diǎn)及八大支柱。

　　TPM管理，即“全員生產(chǎn)維修”，70年代起源于日本，是一種全員參與的生產(chǎn)維修方式，其主要特點(diǎn)就在于“生產(chǎn)維修”及“全員參與”上。通過建立一個(gè)全系統(tǒng)員工參與的生產(chǎn)維修活動(dòng)，使設(shè)備性能達(dá)到最佳。MBA(工商管理碩士)和EMBA(高級(jí)管理人員工商管理碩士)等現(xiàn)代管理教育均對TPM管理方法有所介紹。

　　TPM的提出是建立在美國的生產(chǎn)維修體制的基礎(chǔ)上，同時(shí)也吸收了英國設(shè)備綜合工程學(xué)及中國鞍鋼憲法中群眾參與管理的思想。在非日本國家，由于國情不同，對TPM的理解是：利用包括操作者在內(nèi)的生產(chǎn)維護(hù)保全活動(dòng)，提高設(shè)備的全面性能。隨著管理的深入及逐步發(fā)展，TPM管理制度也和5S管理制度一樣，進(jìn)一步演變?yōu)門PEM管理制度，即全面生產(chǎn)設(shè)備管理。

　　這是一種新的維修思想，是由國際TPM協(xié)會(huì)發(fā)展出來的，使得在一個(gè)工廠里安裝TPM活動(dòng)更容易成功一些。和日本的TPM不同的是它的彈性更大一些，也就是說你可以根據(jù)工廠設(shè)備的實(shí)際需求來決定開展TPM的內(nèi)容，也可以說是一種動(dòng)態(tài)的方法。

　　TPM管理的特點(diǎn)說的直白一些就是三個(gè)“全”，即：全效率、全系統(tǒng)和全員參與。全效率：是指設(shè)備壽命周期費(fèi)用評(píng)價(jià)和設(shè)備綜合效率。全系統(tǒng)：是指生產(chǎn)維修系統(tǒng)的各個(gè)方法都要包括在內(nèi)，即BM（事后維修）、PM（預(yù)防維護(hù)）、CM（改善維護(hù)）、MP（維護(hù)預(yù)防）、PM（生產(chǎn)維護(hù)）等都要包含。全員參與：指設(shè)備的計(jì)劃、使用、維修等所有部門都要參加，尤其注重的是操作者的自主小組活動(dòng)。

　　其實(shí)在上述三全之中，他們也是相輔相成的。全員是基礎(chǔ)，貴在全員參與；全系統(tǒng)是載體也是組織框架；全效率是目標(biāo)也是公司各領(lǐng)導(dǎo)的期望。

　　最后說一下TPM的八大支柱，個(gè)人理解如下：

　　1、自主管理：生產(chǎn)系統(tǒng)操作人員的自主點(diǎn)檢、自主維護(hù)、自主管理活動(dòng)，目標(biāo)是實(shí)現(xiàn)“我的設(shè)備我負(fù)責(zé)，我的地盤我管理”。

　　2、改善活動(dòng)：生產(chǎn)系統(tǒng)所有員工一定要立足于現(xiàn)場，圍繞治理“六源頭”、減少浪費(fèi)、降低成本、提高質(zhì)量、提高操作技術(shù)水平和效率而進(jìn)行的合理化建議，工藝、技術(shù)、設(shè)備的改進(jìn)，流程的優(yōu)化，工具和方法的創(chuàng)新等活動(dòng)。

　　3、專業(yè)維修：通過專業(yè)隊(duì)伍，對設(shè)備系統(tǒng)實(shí)施專業(yè)點(diǎn)檢和專項(xiàng)維修。

　　4、前期管理：技術(shù)部門對設(shè)備在設(shè)計(jì)、制造、安裝過程中的管理活動(dòng)，設(shè)計(jì)時(shí)要滿足用戶和現(xiàn)場實(shí)際的需求有針對性。

　　5、教育培訓(xùn)：生產(chǎn)技術(shù)部和人事部對員工的培訓(xùn)活動(dòng)，包括員工的業(yè)務(wù)和技能學(xué)習(xí)，素質(zhì)和能力的全面提升。

　　6、品質(zhì)改善：產(chǎn)品質(zhì)量是保全所有支柱的最后成果。為了提高產(chǎn)品質(zhì)量，保證體系運(yùn)行的有效性，通過控制生產(chǎn)過程的諸多因素，提高質(zhì)量所開展的改善活動(dòng)。

　　7、事務(wù)改善：圍繞提高設(shè)備綜合效率，各部門的效率改善，包括理順管理的流程、消除部門障礙、提高工作效率和改進(jìn)服務(wù)等活動(dòng)。

　　8、安全環(huán)境改善：圍繞創(chuàng)造安全、綠色、和諧、可持續(xù)的人機(jī)工作環(huán)境所進(jìn)行的改善活動(dòng)。

　　對TPM管理的基本內(nèi)容就先介紹到此。說起TPM管理是起源于日本，很多人絕對不會(huì)質(zhì)疑，可是筆者認(rèn)為TPM管理的雛形最早是起源于中國，出自我們開國太祖毛爺爺?shù)氖止P。最早在1938年的《論持久戰(zhàn)》中別具一格地指出“民兵是勝利之本，戰(zhàn)爭的偉力之最深厚的根源，存在于民眾之中”。1958年以后國內(nèi)外形勢變得嚴(yán)峻，在1958年9月的北戴河政治局?jǐn)U大會(huì)議上，毛爺爺強(qiáng)調(diào)“全黨、全軍、全國人民（三個(gè)‘全’）凡是能拿武器的男女公民全部武裝起來”，決定大力發(fā)展民兵，實(shí)行“全民皆兵”‘全員生產(chǎn)維修’，以達(dá)到抵御外來侵略的目的。

　　由于民兵堅(jiān)持“勞武結(jié)合”‘操檢結(jié)合’的原則，邊勞動(dòng)邊訓(xùn)練‘邊生產(chǎn)邊維護(hù)’，這樣既可保證經(jīng)濟(jì)建設(shè)不因準(zhǔn)備隨時(shí)可能爆發(fā)的戰(zhàn)爭而受到耽誤，使經(jīng)濟(jì)建設(shè)可按部就班進(jìn)行，也不會(huì)因?yàn)橐憬?jīng)濟(jì)建設(shè)而忽視了對付侵略者的準(zhǔn)備。在進(jìn)行工作生產(chǎn)之余組織民兵學(xué)習(xí)、訓(xùn)練，使得“全民參加經(jīng)濟(jì)建設(shè)和國防建設(shè)”。

　　開國上將傅秋濤將軍，在后來總結(jié)毛爺爺下令實(shí)行全民皆兵時(shí)由衷的說：“實(shí)行全民皆兵是對付帝國主義的有效辦法，有了這樣一支龐大的民兵隊(duì)伍做后盾，不論遇到什么樣的困難都能徹底解決”。曾經(jīng)到過中國的英國元帥蒙哥馬利，也就是他在北非戰(zhàn)場打敗了素有“沙漠之狐”之稱的德國元帥隆美爾。蒙哥馬利說過，戰(zhàn)爭的‘禁律’之一，就是不能進(jìn)攻中國，誰要進(jìn)攻中國勢必要倒其霉。帝國主義對我國所害怕的，并不是別的，正是我們的“全民皆兵”。

　　前邊在介紹TPM含義的時(shí)候提到了鞍鋼憲法，其實(shí)鞍鋼憲法的核心內(nèi)容是“干部參加勞動(dòng)，工人參加管理；改革不合理的規(guī)章制度；管理者和工人在生產(chǎn)實(shí)踐和技術(shù)革命中相結(jié)合。”對于毛爺爺所批示的鞍鋼憲法，后來被美國麻省理工學(xué)院一個(gè)叫羅伯特•托馬斯的管理學(xué)教授總結(jié)為：毛的主義是“全面質(zhì)量管理”和“團(tuán)隊(duì)合作”理論的精髓。到了七十年代，日本的全面的質(zhì)量管理和團(tuán)隊(duì)精神，也就是TPM早期雛形，實(shí)際上就是從毛爺爺作品中總結(jié)出來的精髓。

　　日本人在善于學(xué)習(xí)和總結(jié)上確實(shí)做的很好、也很到位，這也正是應(yīng)了那句“墻里開花墻外香”的含義。至此筆者倒是建議各位同仁、各位朋友，在工做空閑之余不妨多看一下毛爺爺?shù)闹?，毛爺爺?shù)闹髦写_實(shí)有很多經(jīng)典可以借鑒到現(xiàn)在的企業(yè)管理和生產(chǎn)管理中。

　　前邊講到了鋼鐵企業(yè)的6S管理，其實(shí)6S管理的推行就是TPM管理的兩大基石之一。6S同樣起源于日本，是5S管理的升級(jí)，即：整理（SEIRI）下定決心、去劣存精，整頓（SEITON）科學(xué)布局、節(jié)約空間，清掃（SEISO）清掃垃圾、美化環(huán)境，清潔（SEIKETSU）清掃干凈、不留死角，素養(yǎng)（SHITSUKE）養(yǎng)成習(xí)慣、遵守規(guī)則，安全（SECURITY）安全操作、防患未然。

　　TPM的管理實(shí)質(zhì)就是以6S為活動(dòng)前提，通過對每臺(tái)設(shè)備的使用與維修進(jìn)行全面的、合理的控制，使每臺(tái)設(shè)備的綜合效率達(dá)到最高，實(shí)行TPM管理的目的就是為了最大限度的確保設(shè)備作業(yè)率，最大限度的降低高爐休風(fēng)率和燒結(jié)停機(jī)率，最大限度降低噸鐵/噸鋼的綜合成本。

　　在當(dāng)前國策環(huán)保第一的形勢下，各企業(yè)都為了符合環(huán)保要求標(biāo)準(zhǔn)，建立綠色工廠，添加了大量的除塵器及相關(guān)設(shè)備，如此無形之中提高了噸鐵/噸鋼的電力消耗量及人工、輔材消耗量。結(jié)合市場行情及不斷上升的人力成本，如何降低噸鐵、噸鋼的綜合成本，成為當(dāng)下各家企業(yè)最為關(guān)心的頭等大事。鑒于TPM管理制度的優(yōu)點(diǎn)和實(shí)施TPM管理對生產(chǎn)系統(tǒng)的好處，筆者個(gè)人認(rèn)為TPM管理制度在鋼鐵行業(yè)的管理當(dāng)中具有舉足輕重的地位。

　　下面就將筆者在鐵合金廠的實(shí)際TPM管理應(yīng)用向各位同仁、朋友分享一下。

　　2011年生產(chǎn)初期，生產(chǎn)部門、檢修部門各家自掃門前雪，主要以事后維修為主，當(dāng)設(shè)備出現(xiàn)問題停機(jī)時(shí)，由使用部門填寫《設(shè)備維修單》申請檢修，檢修人員安排搶修，而對未出故障的設(shè)備無人問津。由于使用人員對有關(guān)設(shè)備維護(hù)和管理知識(shí)不足，加之一些舊設(shè)備投入運(yùn)行，隱患堆積，帶病運(yùn)行，在生產(chǎn)過程中頻繁出現(xiàn)停機(jī)故障，影響生產(chǎn)順利進(jìn)行。

　　2012年，由于長期維護(hù)不當(dāng)，設(shè)備故障開始呈現(xiàn)井噴式爆發(fā)，故障率、停機(jī)率、五金消耗、生產(chǎn)成本居高不下，嚴(yán)重影響公司經(jīng)營狀況。為徹底解決問題，公司領(lǐng)導(dǎo)改變管理思路，更換設(shè)備主管，大膽啟用新人，引進(jìn)TPM設(shè)備維護(hù)管理模式，并開始推行。

　　2013年，公司徹底改變管理理念，不斷加強(qiáng)培訓(xùn)學(xué)習(xí)，提供全員綜合素質(zhì)，提高責(zé)任心，全面推行TPM管理制度。從設(shè)備點(diǎn)檢開始，全員參與，發(fā)現(xiàn)隱患，提前預(yù)防，提前處理。完善設(shè)備潤滑保養(yǎng)制度，操作人員與維修人員相結(jié)合，通過設(shè)備操作、維護(hù)及管理人員對設(shè)備進(jìn)行全方位、全時(shí)段的運(yùn)行狀態(tài)監(jiān)測，及時(shí)發(fā)現(xiàn)劣化傾向，采取有效預(yù)防措施，實(shí)現(xiàn)預(yù)防性維修。全面提高設(shè)備運(yùn)行質(zhì)量，設(shè)備運(yùn)行率達(dá)到99%，設(shè)備完好率100%。

　　2014-2016年，隨著TPM管理制度的實(shí)施，人員素質(zhì)不斷提高，生產(chǎn)局面不斷向好的方向發(fā)展。設(shè)備管理工作重點(diǎn)由生產(chǎn)維護(hù)、預(yù)防維修階段向節(jié)能降耗、技改完善轉(zhuǎn)變，全面提升設(shè)備運(yùn)行質(zhì)量，挖掘設(shè)備潛能，提高工作效率，降低運(yùn)行成本。成立若干TPM活動(dòng)小組，通過全員積極參與，對某一問題大膽提出設(shè)想和意見，并通過小組活動(dòng)匯總意見、整理，找到解決方向，不斷完善，形成具體整改方案并予以實(shí)施。

　　TPM小組是一個(gè)循序漸進(jìn)的過程，最初員工無法自己發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)中的問題，這就需要管理人員定期的提出一些簡單問題，并要求小組討論解決，通過小問題的解決，幫助員工提高自信心，提高觀察力，提高發(fā)現(xiàn)問題、解決問題的能力。再逐步解決一些復(fù)雜的問題，達(dá)到整體改善的目的。

　　為充分調(diào)動(dòng)全體員工開展技術(shù)創(chuàng)新、節(jié)能技改工作的積極性和創(chuàng)造性，全方位挖掘潛力，降低生產(chǎn)成本，不斷提高產(chǎn)品質(zhì)量，全面提升企業(yè)競爭力，特制定了《創(chuàng)新技改管理辦法》、《物質(zhì)獎(jiǎng)勵(lì)良好建議管理辦法》，更好的促進(jìn)了企業(yè)創(chuàng)新發(fā)展。

　　從鐵合金廠TPM管理實(shí)踐來看對設(shè)備運(yùn)行保障的效果顯著，事故率、設(shè)備維護(hù)成本大幅度下降，噸鐵綜合成本大幅度下降，在2014年后進(jìn)入全集團(tuán)公司甚至當(dāng)?shù)罔F合金企業(yè)最優(yōu)榜單。同時(shí)鐵合金廠由于大力推行TPM管理制度，使鐵合金的眾多員工及基層骨干養(yǎng)成了良好的習(xí)慣。

　　隨著2016年當(dāng)當(dāng)?shù)卣a(chǎn)業(yè)政策的轉(zhuǎn)移，鐵合金廠被迫關(guān)停，在鐵合金廠員工分流時(shí)，鐵合金廠的員工及基層骨干也成為集團(tuán)公司下屬各企業(yè)相繼爭奪的對象。從鐵合金廠走出的中基層骨干，經(jīng)過短短三年的時(shí)間相繼成為集團(tuán)公司內(nèi)下屬企業(yè)的中高層領(lǐng)導(dǎo)，同時(shí)他們在各自的區(qū)域內(nèi)仍在實(shí)施TPM管理制度。