新益為|TPM咨詢服務(wù)中心TPM培訓(xùn)公司概述：當(dāng)你走進(jìn)日本富士重工汽車廠的大門，首先映入眼簾的就是一面巨大的橫幅——“快速調(diào)整設(shè)備，盡快適應(yīng)工作要求，TPM為全體員工”。

　　TPM培訓(xùn)

　　在車間或工廠辦公室，您會看到更多、更多樣化的彩色海報和活動板。這張海報或活動板上有很多TPM報告，如：TPM故障分析表、TPM管理人員資質(zhì)清單、TPM生產(chǎn)設(shè)備維修框圖和TPM故障頻率曲線等。各科長、科長、操作班長有自己的 TPM 活動管理委員會，有些員工的帽子上貼著“所有 TPM 成員都參與”的小標(biāo)簽。每個月的第一周，每周的第一天，每天早上，科長、科長和工作班長拿著小紅章，逐一檢查或確認(rèn)轄區(qū)內(nèi)TPM活動的進(jìn)展情況. TPM活動貫穿整車設(shè)計、生產(chǎn)和銷售的全過程。

　　TPM是totalproductivemaintenance的英文縮寫，中文含義是“全員參加生產(chǎn)保全”。這項(xiàng)活動起源于六十年代末的日本半導(dǎo)體行業(yè)。當(dāng)時由于半導(dǎo)體行業(yè)競爭激烈，產(chǎn)品改進(jìn)、改型加快，產(chǎn)品由“厚、大、笨、重”迅速向“薄、小、輕”轉(zhuǎn)變。隨著產(chǎn)品的更新?lián)Q代，要求生產(chǎn)設(shè)備提高加工精度、提高自動化程度，提高生產(chǎn)效率，一些大企業(yè)為滿足生產(chǎn)要求，紛紛投入巨額資金改進(jìn)、更新設(shè)備。據(jù)資料表明：制造半導(dǎo)體產(chǎn)品的九大社團(tuán)，當(dāng)時設(shè)備投資額平均每年增長0%。隨著設(shè)備精密程度提高，設(shè)備的復(fù)雜程度增加了，設(shè)備故障率也大大增加了，由此造成設(shè)備停工待修時間增加，設(shè)備維修人員增加，生產(chǎn)的成本增加。在由于設(shè)備投資大企業(yè)償債負(fù)擔(dān)加重和設(shè)備故障率增加引起設(shè)備運(yùn)行成本增加的雙重壓力下，迫使企業(yè)管理人員尋求對策，減少設(shè)備故障，提高設(shè)備運(yùn)行效率。他們改變依靠專職設(shè)備維護(hù)人員保養(yǎng)設(shè)備為主方式為專職維護(hù)人員與企業(yè)全體員工共同維護(hù)設(shè)備，以達(dá)到提高設(shè)備使用率的目的。這就是TPM。

　　TPM活動一般以5－0人為基本單位展開，進(jìn)行提高設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)效率，提高產(chǎn)品質(zhì)量，培訓(xùn)設(shè)備保養(yǎng)人員，加強(qiáng)設(shè)備保養(yǎng)，個別改善等八個方面的工作；組織形式是：一個部長和幾個科長為一個活動單位，一個科長和幾個工段長，一個工段長和幾個班長，一個班長和班里的員工為一個活動單位，從上至下、環(huán)環(huán)相扣構(gòu)成一條TPM小團(tuán)體鏈。在這條鏈中，專門設(shè)立一個TPM活動推進(jìn)事務(wù)局，負(fù)責(zé)總協(xié)調(diào)工作。每個小團(tuán)體鏈在設(shè)備專職維護(hù)人員的必要協(xié)助下，解決設(shè)備突發(fā)故障就，對設(shè)備進(jìn)行一般性調(diào)整及清潔保養(yǎng)，減少停機(jī)。 在TPM活動中，每個TPM小團(tuán)體活動的程序都是嚴(yán)格標(biāo)準(zhǔn)化的。除對設(shè)備進(jìn)行清掃外，其他任何TPM活動都得經(jīng)過現(xiàn)狀調(diào)查、選題、確定對策、確立目標(biāo)、任務(wù)分解與分配、實(shí)施、結(jié)果確認(rèn)及再確立新目標(biāo)的過程。每進(jìn)行一步都要有方案、有計劃，在得到事務(wù)局及主要領(lǐng)導(dǎo)的批準(zhǔn)后，方可實(shí)施。在TPM事務(wù)局的推動下，經(jīng)過pdca循環(huán)，設(shè)備始終在良好的狀態(tài)下運(yùn)轉(zhuǎn)。 富士重工在開展TPM活動中，將不同層次的TPM活動內(nèi)容都設(shè)計成了標(biāo)準(zhǔn)化的表格，管理人員只要根據(jù)生產(chǎn)情況用不同顏色的筆將數(shù)值填寫在TPM表格上就可以了。通過這些簡明扼要的圖表，清楚地把每個科、工段、班及員工參加TPM活動信息表示出來，并將這些表格掛在墻報上，通過墻報能看到車間設(shè)備的故障率不斷降低、生產(chǎn)成本不斷降低、勞動生產(chǎn)率不斷提高，能夠看到每一步驟的效果有多大，距離預(yù)定目標(biāo)還有多遠(yuǎn)，一目了然。

　　TPM在日本已有二十年的歷史了。通過長期的實(shí)踐積累，已形成一整套標(biāo)準(zhǔn)化的管理程序。有專門研究TPM活動的組織，編寫了不少這方面的圖書，并將很多新管理方法引入到TPM活動中。

　　富士重工每年定期舉行全公司TPM表彰大會，宣傳TPM的良好和新體驗(yàn)。在以生產(chǎn)為中心的 TPM 活動中，車間管理也有新的變化。車間實(shí)行線性制，集中管理，有別于中國車間的線性職能管理方式。生產(chǎn)計劃、人員配置和調(diào)節(jié)都由領(lǐng)導(dǎo)負(fù)責(zé)，領(lǐng)導(dǎo)指揮生產(chǎn)的依據(jù)主要取決于生產(chǎn)部門下達(dá)的生產(chǎn)計劃。在人員的調(diào)配和使用上，人事部門只控制總量。車間三分之二的工人由科長和科長根據(jù)生產(chǎn)需要調(diào)配，人員基本流動。工廠已經(jīng)規(guī)范了日常工作?？崎L、科長、班長只需要每天按照標(biāo)準(zhǔn)化表格中的工作內(nèi)容進(jìn)行工作，然后確認(rèn)即可。日本人稱之為抽查工作和日常管理。在車間，車間和團(tuán)隊到處模擬店鋪運(yùn)營，計算成本，并將計算結(jié)果標(biāo)記在TPM活動板上。

　　在日本企業(yè)體驗(yàn)TPM管理推行感悟？以上就是新益為|TPM咨詢服務(wù)中心TPM培訓(xùn)公司的相關(guān)介紹，做好企業(yè)的TPM工作就是為精益生產(chǎn)管理活動打下基礎(chǔ)，讓精益生產(chǎn)管理在企業(yè)中發(fā)展有一個良好的前提。