推行TPM管理效果總是不好？新益為|TPM咨詢服務(wù)中心TPM培訓(xùn)公司概述：TPM管理的提出是基于美國的生產(chǎn)維護(hù)體系，同時(shí)吸收了英國裝備綜合工程和中國鞍鋼憲法中大眾參與管理的理念。在非日本國家，由于國情不同，對(duì)TPM的理解是通過使用包括操作員在內(nèi)的生產(chǎn)維護(hù)活動(dòng)來提高設(shè)備的整體性能。

　　TPM培訓(xùn)

　　一、TPM推行失敗的原因：

　　1.缺乏相應(yīng)技術(shù)：企業(yè)中缺乏TPM技術(shù)人才，遇到技術(shù)問題無法解決。其實(shí)并沒有真正掌握TPM的一些必要的實(shí)施方法、控制方法、測(cè)試手段等。

　　2.缺乏管理手段：這包括來自企業(yè)高層的支持，正確的TPM推廣策略和宣傳，以及相應(yīng)的人事政策配合等。無法將TPM融入到日常管理當(dāng)中，就無法實(shí)質(zhì)上進(jìn)行持續(xù)改進(jìn)。

　　3.把TPM當(dāng)做“運(yùn)動(dòng)”，做運(yùn)動(dòng)戰(zhàn)：急于求成，缺乏“TPM思想”，嚴(yán)重違背TPM持續(xù)改進(jìn)的基本哲學(xué)，TPM的推進(jìn)策略和切入點(diǎn)都不正確。

　　4.過于強(qiáng)調(diào)“工具”：并不深刻了解TPM，只是照搬工具，把工具本身當(dāng)成目的，致使工具與企業(yè)現(xiàn)狀無法完美融合。

　　5.工作效果缺少考評(píng)：建立TPM自主管理考評(píng)體系的目的一是可以通過考評(píng)來評(píng)定每個(gè)人在實(shí)行TPM自主管理上的工作表現(xiàn)，檢查實(shí)施效果；二是可以激勵(lì)職工發(fā)揮能力，提高效率；三是可以通過考評(píng)發(fā)現(xiàn)TPM自主管理工作方法和程序的不足，實(shí)現(xiàn)持續(xù)改進(jìn)。

　　二、TPM管理解決方案

　　1.提高工作技能：不管是操作工，還是設(shè)備工程師，都要努力提高工作技能，沒有好的工作技能，全員參與將是一句空話。

　　2.改進(jìn)精神面貌：精神面貌好，才能形成好的團(tuán)隊(duì)，共同促進(jìn)，共同提高。

　　3.改善操作環(huán)境：通過5S/6S管理等活動(dòng)，使操作環(huán)境良好，一方面可以提高工作興趣及效率，另一方面可以避免一些不必要設(shè)備事故。現(xiàn)場(chǎng)整潔，物料、工具等分門別類擺放，也可使設(shè)置調(diào)整時(shí)間縮短。

　　三、TPM管理實(shí)施的目的

　　TPM管理實(shí)施的七大誤區(qū)

　　1.認(rèn)為TPM只是一種好的管理模式

　　如果你把TPM認(rèn)知為是一種好的管理模式，這也無可厚非，說明你的精益水平還是有的，起碼能看清了精益的本質(zhì)，但是認(rèn)識(shí)高度不夠。經(jīng)過這十幾年的精益管TPM理項(xiàng)目推行經(jīng)驗(yàn)來看，僅僅這樣的認(rèn)知高度還是不夠的，這種認(rèn)識(shí)高度對(duì)成功的推行精益TPM還有差距。

　　2.零故障是個(gè)忽悠人的空頭理念

　　“是設(shè)備，總是會(huì)有毛病的”這種思想，在不少人員心中可謂根深蒂固。于是，他們對(duì)零故障深存懷疑，視其不過是忽悠人的空頭理念。

　　應(yīng)當(dāng)承認(rèn)，實(shí)現(xiàn)零故障是一個(gè)非常漫長而艱難的過程，但不是不可以實(shí)現(xiàn)

　　3.工人不喜歡變革

　　與通常的看法相反，只要能成為變革流程中的一部分，多數(shù)工人都會(huì)對(duì)變革持接受態(tài)度。問題是，當(dāng)項(xiàng)目改進(jìn)計(jì)劃一進(jìn)入數(shù)據(jù)分析階段，工人的參與就會(huì)被遺忘。

　　4.認(rèn)為迅速降低維護(hù)成本

　　大多數(shù)人都可以輕而易舉地將工廠的維護(hù)成本削減40%。只要精簡一些人員，停止一些維護(hù)工作。如果你有機(jī)會(huì)承擔(dān)這項(xiàng)削減成本的工作，用不了一年就可以完成。短視的維護(hù)管理措施所造成的惡果將嚴(yán)重影響總成本，資產(chǎn)缺乏維護(hù)所引發(fā)的問題也將在一到兩年內(nèi)顯現(xiàn)出來。

　　快速降低維護(hù)成本的要求并不實(shí)際，因?yàn)樵O(shè)備可靠性的提高是需要花費(fèi)時(shí)間的?？煽啃蕴岣吡耍杀揪蜁?huì)降低，但成本降低并不會(huì)提高可靠性。

　　5.認(rèn)為更多維護(hù)人員輪班，更少機(jī)器停機(jī)時(shí)間

　　如果工廠問題較多，肯定是需要更多的工人進(jìn)行輪換，以修理機(jī)器故障。應(yīng)對(duì)工廠存在的諸多問題，首先需要找到并解決引發(fā)問題的源頭。那么，有沒有針對(duì)性的好方法呢？多數(shù)情況下，你根本無暇徹底修復(fù)所發(fā)現(xiàn)的各種設(shè)備故障，并且在設(shè)備發(fā)生故障前，你也并非總是能先知先覺地察覺到某些問題。所以你才需要更多的人，對(duì)嗎？從短期來看，可能是這樣，但并不必要，尤其是從長期來看。

　　6.管理脫節(jié)

　　有的設(shè)備維修人員分到了分廠，設(shè)備部就簡單的進(jìn)行檢查、通報(bào)、處罰；有的維修工歸設(shè)備管，分廠就不配合、指責(zé)、抱怨，雙方好像本來就勢(shì)不兩立，其實(shí)不在于維修工分與合，關(guān)鍵在于怎么管。分廠也好設(shè)備部也罷，大家的目標(biāo)是一致的，只不過聚焦點(diǎn)不同罷了，所以要分別明確各自的定位與職責(zé)，才能理清這兩條線。

　　7.不做預(yù)案

　　很多維修人員甚至管理干部，一天工作的主要工作就是“等災(zāi)”。如果設(shè)備壞了，他們會(huì)沖過去。修好之后，一切都會(huì)好起來的。，結(jié)果問題越來越多，工作越來越忙；這樣一來，企業(yè)管理就會(huì)越來越混亂，效率低下等問題就會(huì)出現(xiàn)。

　　TPM管理和設(shè)備管理都強(qiáng)調(diào)實(shí)踐，都在現(xiàn)場(chǎng)，都需要樹立問題意識(shí)和改進(jìn)意識(shí)。管理活動(dòng)的重要性在于培養(yǎng)人，通過工作和業(yè)務(wù)的實(shí)踐來培養(yǎng)人，培養(yǎng)處理現(xiàn)場(chǎng)問題的專家，培養(yǎng)員工型專家，激發(fā)現(xiàn)場(chǎng)活力，以規(guī)范贏得利潤。

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