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TPM全面生產(chǎn)管理

來源/作者： TPM咨詢服務(wù)中心丨發(fā)布時(shí)間：2017-11-17 丨瀏覽次數(shù)：

　　TPM全面生產(chǎn)管理起源

　　60年代起源于美國的PM（預(yù)防保全），經(jīng)過日本人的擴(kuò)展及創(chuàng)新，于81年形成了全公司的TPM（全面生產(chǎn)管理），并在日本取得巨大成功，隨之在世界各地實(shí)施開來，91年在日本東京舉行了第一回TPM世界大會，有23個(gè)國家700余人參加，瑞典VOLVO（沃爾沃）及新加坡的NACHI

　　INDUSTRIES

　　PTE.LTD.公司成為日本以外獲得TPM認(rèn)證的首2家企業(yè)。

　　在亞洲：韓國、臺灣、新加坡、印尼，在歐洲：瑞典、法國、意大利、芬蘭、挪威，在美國：福特、P＆G等數(shù)百家，在南美：巴西、哥倫比亞。世界各地成千上萬家企業(yè)已經(jīng)導(dǎo)入并取得令人震驚的效果。

　　在深圳及沿海地區(qū)已有一些外資、私營企業(yè)正在推行TPM活動(dòng)。

全面生產(chǎn)管理

　　推行TPM可期待的效果

　　一、TPM培訓(xùn)公司提出：推行TPM全面生產(chǎn)管理可期待的效果

　　1、有形效果

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　　提高設(shè)備綜合效率

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　　提高勞動(dòng)生產(chǎn)性

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　　減少市場投訴

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　　降低各種損耗

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　　縮短生產(chǎn)周期

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　　提高間接部門效率

　　2、無形效果

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　　企業(yè)體質(zhì)的革新

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　　全員意識的革新

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　　充滿活力的企業(yè)

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　　有成就感、滿足感、能實(shí)現(xiàn)自我的企業(yè)

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　　有信心、能讓客戶信賴的企業(yè)

　　工程內(nèi)不良率減少至 1/10市場投訴件數(shù)減少至 1/4C（成本）制造原價(jià)減少30%D（交期）完成品及中間在庫減少 50%S（安全）停業(yè)災(zāi)害0，公害0 停業(yè)災(zāi)害0，公害0M（士氣）

　　改善提案件數(shù)

　　提升5～10倍TPM的定義（TPM= Total Productive Management）

　　★追求生產(chǎn)系統(tǒng)效率（綜合的效率）的極限為目標(biāo)

　　★從意識改變到使用各種有效的手段，構(gòu)筑能未然防止所有災(zāi)害、不良、浪費(fèi)的體系（最終達(dá)成：「0」災(zāi)害、「0」不良、「0」浪費(fèi)的體系）

　　★從生產(chǎn)部門開始、到開發(fā)、營業(yè)、管理等所有部門

　　★從最高領(lǐng)導(dǎo)到第一線作業(yè)者全員參與

　　從定義中可以看出，TPM所追求的是整個(gè)生產(chǎn)系統(tǒng)的綜合效率的極限，排除一切災(zāi)害、不良、浪費(fèi)的挑戰(zhàn)極限的企業(yè)革新活動(dòng)。“排除一切災(zāi)害、不良、浪費(fèi)？”，也許有人覺得這是不是只喊喊口號而已，甚至認(rèn)為TPM不可思議，懷疑其結(jié)果。這些懷疑完全可以理解，因?yàn)樽鰹槠髽I(yè)的革新活動(dòng)，TPM所產(chǎn)生的效果實(shí)在是超出了我們許多人的想象。不過，如果您有機(jī)會到已通過TPM認(rèn)證的企業(yè)去參觀、學(xué)習(xí)的話，一切懷疑都會消失。

　　TPM活動(dòng)由“設(shè)備保全”、“品質(zhì)保全”、“個(gè)別改善”、“事務(wù)改善”、“環(huán)境保全”、“人才育成”6大支柱組成，各支柱都有一套完整的推行方法，對企業(yè)進(jìn)行全方位的改善。依企業(yè)具體情況，只選其中幾個(gè)支柱推進(jìn)，也能取得較大的成功。

　　TPM適合哪些行業(yè)

　　從80年代開始，在日本TPM已在汽車、半導(dǎo)體、家電、木工、機(jī)械等組裝產(chǎn)業(yè)及鋼鐵、化工、食品、醫(yī)藥品、造紙、印刷、石油、燃?xì)獾妊b置產(chǎn)業(yè)中實(shí)施。幾乎涵蓋了所有制造行業(yè)，均取得巨大成果。

　　實(shí)施TPM需要什么樣的條件

　　公司領(lǐng)導(dǎo)充分地認(rèn)識到管理的重要性，有進(jìn)行體質(zhì)革新的緊迫感，有追求完美的強(qiáng)烈愿望，以適應(yīng)優(yōu)勝劣汰的市場經(jīng)濟(jì)。

　　國外部分企業(yè)TPM推進(jìn)成果

　　北海道制油：勞動(dòng)生產(chǎn)性提高58%、故障件數(shù)減少81%

　　理光（沼津）：勞動(dòng)生產(chǎn)性提高130%、生產(chǎn)周期短縮77%、開發(fā)周期短縮35%、市場

　　投訴件數(shù)減少88%

　　大日本印刷·赤羽工廠：勞動(dòng)生產(chǎn)性提高80%

　　車體工廠：勞動(dòng)生產(chǎn)性提高90%

　　新日輕·北陸事業(yè)所：勞動(dòng)生產(chǎn)性提高120%

　　小野田：成本低減30%、故障件數(shù)減少98%